Fraunhofer Austria
Über Jahre hinweg, in verschiedenen Ländern unterschiedlich gewachsene Standorte immer top modern zu halten, ist die Devise des Dammstoffherstellers Austrotherm GmbH. Dabei spielen innovative Ansätze, Digitalisierung und Automatisierung eine immer größer werdende Rolle.
Am Beispiel dreier Länder wurde ein Projekt gestartet, welches zum Ziel hatte, die bestehenden, sehr unterschiedlichen Werke genau unter die Lupe zu nehmen und je nach entsprechendem Entwicklungsgrad und den dort vorherrschenden Herausforderungen einen Fahrplan für die geplanten Zukunftsinvestitionen, vor allem im Bereich der Automatisierung, zu entwickeln. Alle drei Werke sollten durch den Einsatz von innovativen Lösungen im Bereich der Intralogistik auf den modernsten Stand der Technik gebracht werden.
Agiles Werk in Rumänien
Im optimierten Werk in Rumänien war von vornherein klar, welche Produktionsanlagen verwendet werden sollen. Die logistischen Strukturen und die Prozesse um die Produktion herum sollten jedoch ebenfalls vorab optimal daran angepasst werden. Parameter wie die Anordnung der Halbfertigware, Platzierung der Verladung, Breite von Transportwegen, die optimale Lagertechnik oder die Anzahl an Lagerreihen wurden vom Fraunhofer Austria Projektteam untersucht und genau definiert. Aus dieser Planung heraus entstand das für Austrotherm optimale EPS Werk. EPS (expandiertes Polystyrol, Polystyrol-Hartschaum, Styropor) ist ein Dämmstoff, der sich in Fassaden und Böden finden lässt, und mit 98 % Luft dämmt. Im Projekt wurde in der Planung ein agiles Werk entwickelt, also ein Werk, dass sich erweitern lässt, ohne bestehende Anlagen neu anordnen oder umplanen zu müssen. Bestehende Strukturen können so um neue Einheiten zu einem späteren Zeitpunkt einfach ergänzt werden.
Produktionswachstum in der Slowakei
Austrotherm investiert in den slowakischen Standort, mit dem Fokus auf den Einsatz innovativer Technologien und dem Blick auf zukunftsorientierte Ansätze. Das bestehende Werk stößt aktuell bereits an seine Kapazitätsgrenzen. Mit der derzeitigen Bewirtschaftung gibt es zu wenig Stellfläche für die Trocknung der Halbfertigware. Verschärfend hinzu kommt, dass in naher Zukunft eine Steigerung der Produktionsmenge erforderlich ist, um im Markt weiter wachsen zu können. Auf Basis dieser Gegebenheiten nahm das Projektteam eine neue Standort- und Materialflussplanung in Angriff. Der Schwerpunkt lag vor allem in der Digitalisierung und Automatisierung der bestehenden Infrastruktur. Anhand wissenschaftlicher Methoden wurden die Materialflüsse unter der Prämisse der höheren Produktionsmengen detailliert analysiert und simuliert, um Vorhersagen über die Verhaltensmuster an Knotenpunkten oder Bottlenecks treffen zu können. Am Ende des Projekts hatten die Fraunhofer Austria Expertinnen und Experten gemeinsam mit Austrotherm am Standort ein Wachstum realisiert, ohne die bestehende Infrastruktur ausbauen zu müssen. Durch Automatisierung und Digitalisierung wurde bei gleichbleibender Infrastruktur eine signifikante Effizienzsteigerung erzielt.
Verladungskonzept in Deutschland
Das Werk in Wittenberge (Brandenburg) verfügt über sehr große und weitläufige Freilagerflächen, in dem zum Großteil XPS-Dämmplatten gelagert werden. Der wasser- und druckresistente Dämmstoff (auch Extruderschaum genannt) wird beispielsweise für Perimeter- und Sockeldämmung, Flachdachdämmung, Dämmung unter der Fundamentplatte oder in Feuchträumen verwendet. Das weitläufige Firmenareal wurde in Hinblick auf Transportwege von Staplern und Transporteinheiten aber auch auf anliefernden bzw. abtransportierenden LKW-Verkehr, Bottlenecks und mögliche Gefahrenpunkte im innerbetrieblichen Verkehr untersucht. Vom Abnahmepunkt bei der Produktion bis hin zur Einlagerung und dem Versand wurde ein genaues Werksverkehrskonzept erstellt und Potentiale zur Optimierung, Digitalisierung und auch Automatisierung erhoben. So wurden beispielsweise Fahrwege definiert, stark frequentierte Knotenpunkte und mögliche Gefahrenstellen aufgezeigt und entsprechende Optimierungsvarianten vorgeschlagen.
In einem weiteren Schritt wurden die weitläufigen Freilagerflächen analysiert. Stark frequentierte Lagergassen lagen am Gelände teilweise weit von der Produktion entfernt. Durch eine Umstrukturierung mit Fokus auf gefahrene Leer- und Lastfahrten, Kreuzungspunkte und dem vorhandenen Gefahrenpotential konnte eine Roadmap erarbeitet werden, die eine Reduktion des Transportaufwands bei der Verladung und der Einlagerung von 11 % zur Folge hatte.
Stufenplan zur Zielerreichung
Generell birgt es bei Industrieunternehmen immer Unsicherheiten, wenn große Investitionen getätigt werden sollen. Der Schritt zum Investment setzt die Erreichung bestimmter Ziele voraus. Im Rahmen des Projekts mit Austrotherm wurde vom Projektteam ein modularer Stufenplan ausgearbeitet. Erst wenn ein gewisses, zuvor festgelegtes Szenario eintritt, wird die nächste Ausbaustufe des Gesamtplans in Angriff genommen. Damit werden Überkapazitäten oder Fehlinvestitionen vermieden und den investierenden Unternehmen Investitionssicherheit geboten.