GEBERIT | Reduzierte Transportaufwände durch Routenzüge

Zunehmende Variantenvielfalt und kleinere Losgrößen in der Produktion führen zu steigenden Aufwänden in der Intralogistik. Um diesen Anforderungen entgegentreten zu können, ist es erforderlich, Prozesse und Strukturen anzupassen. Die Konkurrenzfähigkeit des Unternehmens kann dadurch gestärkt und zukünftige Wachstumspläne realisiert werden. Gemeinsam mit Fraunhofer Austria führte GEBERIT eine umfassende Potentialanalyse der gesamten innerbetrieblichen Logistik durch.

Die Bereitstellung von Waren, die Ein- und Auslagerung sowie der innerbetriebliche Transport stellen bei GEBERIT personalintensive Tätigkeiten dar. Die gestiegene Artikelvielfalt hat in Kombination mit dem kontinuierlichen Wachstum des Unternehmens zu Engpässen im Bereich der Personalkapazitäten geführt. Um die vorhandenen Ressourcen zu entlasten und zielgerichteter einsetzen zu können, entschied GEBERIT, den Materialfluss vom Wareneingang bis zur Materialbereitstellung in der Produktion zu optimieren. Dadurch soll gewährleistet werden, dass das Wachstum am Standort auch in den nächsten Jahren erfolgreich fortgesetzt werden kann. Die Fachexperten von Fraunhofer Austria wurden beauftragt, diese Vorhaben zu unterstützen. Der Fokus der Aufgabenstellung lag auf der Identifizierung von Optimierungspotentialen und der Entwicklung von Maßnahmen und Umsetzungskonzepten, welche kurz- bis mittelfristig realisiert werden können.

Intensive Analysephase als fundierte Grundlage für Optimierung

Die erste Projektphase startete mit einer umfassenden Analyse der bestehenden Materialflüsse von Rohstoffen, Zukaufteilen, Halbfertigwaren, Fertigwaren und Leergebinden. Zu diesem Zweck wurde die Werksstruktur zur Schaffung von Transparenz bezüglich der Quellen und Senken analysiert. Die Pufferflächen und Schnittstellen zwischen Intralogistik und Produktion wurden identifiziert und dem Layout zugeordnet. Um das Gesamttransportaufkommen zwischen den unterschiedlichen Lägern und den Übergabestellen in der Produktion zu ermitteln, wurden Daten hinsichtlich Lagerbuchungen, Stücklisten und Aufträgen analysiert. Basierend auf der Mengen- und Materialflussanalyse wurde eine strukturierte Aufnahme und Analyse der vorliegenden Logistikprozesse bzw. der Material-Handlingprozesse in der Produktion durchgeführt. Durch den Einsatz der Methode MTM (Methods-Time-Measurement – Systeme vorbestimmter Zeiten) konnten die Experten von Fraunhofer Austria die im vorgelagerten Schritt aufgenommenen Intralogistikprozesse zeitlich bewerten. Durch die Quantifizierung der Aufwände wurde Transparenz hinsichtlich existierender Verschwendung geschaffen.

Weniger Aufwände für Mitarbeiter

Auf Grundlage der Analysephase wurden in Zusammenarbeit mit den einzelnen Fachbereichen optimierte Soll-Prozesse entwickelt. Die Einbindung der Mitarbeiter im Rahmen von Workshops steigerte die Qualität und die Akzeptanz der entwickelten Maßnahmen und Lösungen. Die optimierten Soll-Prozesse wurden schlussendlich ebenfalls mittels MTM-Methode bewertet und den Ist-Prozessen gegenübergestellt. Durch die Gegenüberstellung der Prozesse wurde sichtbar, dass Aufwände für die Mitarbeiter in Logistik und Produktion deutlich reduziert werden können. Beispielsweise sank der Kapazitätsbedarf für die Bereitstellung der Leerbehälter um über 50 Prozent und für deren Entsorgung um über 80 Prozent.

Routenzüge für mehr Effizienz in der Intralogistik

Da sich in den letzten Jahren die Struktur der Ladungsträger bei GEBERIT immer mehr in Richtung Kleinladungsträger bewegt hat, arbeitete Fraunhofer Austria im Zuge des Projektes ein Routenzugkonzept aus. Mithilfe des Routenzuges soll zukünftig die Belieferung des automatischen Kleinteilelagers und die Materialversorgung der Produktion durchgeführt werden. Dadurch sollen schlecht ausgelastete Fahrten von Flurförderfahrzeugen reduziert werden. Verglichen mit der Ist-Situation konnte durch die Einführung eines Routenzugkonzepts eine Einsparung von etwa 45 Prozent der Transportaufwände nachgewiesen werden.

Rasch, flexibel und ergonomisch optimal

Einhergehend mit der Planung des Routenzuges wurden auch die Auswirkungen des Einsatzes von Bodenrollern für das ergonomisch optimale Handling sowie den raschen und flexiblen Transport von Kleinladungsträgern in der Produktion untersucht. Der zukünftige Einsatz dieser Kombination führt gemäß der Planung zu einer Reduktion des Bereitstellungsaufwandes der Kleinladungsträger am Arbeitsplatz von rund 60 Prozent. Des Weiteren können durch die Reduktion der Paletten bei Transporten von Halbfertigwaren zusätzliche Flächen für die Produktion gewonnen werden. Neben der Entwicklung eines Routenzugkonzepts prüften die Experten auch den Einsatz eines fahrerlosen Transportsystems und führten eine Amortisationsrechnung durch.

Steigerung der Wertschöpfung

Um eine effiziente Realisierung des Routenzugkonzeptes gewährleisten zu können, wurde für die Ein- und Auslagerungszone beim automatischen Kleinteilelager ein neues Layout entworfen. Dieses ist an die neu entwickelten Prozesse angepasst und führt durch die Integration von technischen Lösungen zu einer Reduktion der körperlichen Belastungen der Mitarbeiter. Durch die aufgezeigten Optimierungspotentiale können jährlich über 3.200 Stunden an nicht-wertschöpfende Tätigkeiten der Logistik- und Produktionsmitarbeiter eliminiert werden, was eine Steigerung der Wertschöpfung zur Folge hat. Aus der Vielzahl an aufgezeigten Potentialen, Maßnahmen und den entwickelten Umsetzungsszenarien resultiert eine Projektamortisationsdauer von unter einem Jahr.